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汽配仓库如何布局及管理

对汽配企业来说，仓库管理可以算是一项很重要的环节，同时也是管理的一大难题。仓库经常出现有货拣不出、拣货出货慢、经常发错货等现象。这些问题既让仓库管理人员感到困惑，又让客户产生抱怨，更让销售业务受到了影响。这些有时候并非是仓库管理不到位的原因，也有可能是仓库基础工作未做到位所致。而在仓库基础工作中，库区规划又是最基础的工作。

大家都有到超市购物的体验，购物者即使不熟悉超市里面的商品，一样可以快捷准确地找到自己需要的商品，这是为什么？

之所以能够做到这样，正是因为超市内部规划及商品规划做得好，标识醒目，指引清晰，而且同类商品通常在邻近货架，关联商品通常在相邻区域。

从理论上理解，如果仓库能够像超市一样做好库区与商品规划，哪怕仓管员不熟悉商品，同样可以进入库区快捷准确地完成拣货。

因此，管好仓库，做好事前的库区规划是很有必要的。结合整车配件经营特点及实际工作体验，库区规划应该从定位的前瞻性、布局的功能性、商品的结构性、投入的经济性、作业的功效性这五个点进行考虑：

定位的前瞻性

是指事前对库区规模进行估算，对存货总量要有个预期的评估，要有前瞻性地评估每平米占地面积最大存货量，力求实现存储最大化，而不是实际能存放多少就算多少。有了这个指导思想，就会对仓库存储总量有个心理预期与参照标准。

据了解，大多数汽配商的仓库单位占地面积存货量水平，一般在2000元/平米左右，水平较高的在3000元/平米左右，达到4000元/平米水平的不多。

一般情况下，库区面积有1/3被用作非仓储功能，也就是说只有2/3可以用作仓储功能，10000平米库区实际单位占地面积存货量应达到近6000元/平米。

若该仓库内空最低高度允许搭建三层货架，那么该仓库最大存货量就可达1.2亿，假如按1.5倍库销比计算，该仓库可满足该汽配商实现8000万月销售规模的需求。当然，在实际操作中，做到库区存储最大化，既取决于定位标准的高低，同时也取决于自身库存数据分析的结果。

布局的功能性

在这仅是探讨库区内部布局，因此主要是探讨入库、在库、出库三大作业板块中的在库板块。在库作业板块的布局，实际上就是对仓库的数量、规模、位置、设施、通道等各要素进行科学规划和整体设计。

库区布局可以按照不同的方式或标准进行规划，可以有多种布局，但大致有两种模式。

一种模式是，整体上划分为货架区、堆货区、周转区、废品区四大功能区，每个功能区再划分为若干个仓库。这种模式的优点在于整体布局统一，而且规划一步到位，功能区可以集中连片，拣货作业效率较高，但其不足之处是一次性投入较大。

第二种模式，库区布局通常可以分为二个层面进行。首先是将整个库区划分为若干个仓库，具体分多少个仓库应根据自身确定的划分仓库规则及商品类别区分来确定。建议每个仓库不超过2万个品种，并且按保管货物量人均1200个品种的标准配置仓管人员，这样既可以保证每个仓管人员的工作负荷合理，又可以保证仓储管理质量的要求；其次是划分每个仓库的基本功能区，仓库的基本功能有通道、办公区、工具区、保管区，其中保管区可细分为验收区、整货区、散货区、备货区、打包封装区、复核区、废品区、退货区等。而实际上并不需要细分这些功能，废品可独立设立专库，验收区、备货区、复核区、打包封装等功能可合并为收/备货区，因为该区并不用于存储，只作周转使用。

因此，一般情况下，各个仓库库区内只需要划分办公区、工具区、收/备货区、货架区、堆货区、通道等最基本的功能区域，这些功能区域必须划线标识，其面积视各仓实际确定。

商品的结构性

一个稍具规模的汽配企业，其经营的汽配品种少则五六万多则十几万，且品牌繁多、型号庞杂、产地不同、形状各异，这些独有的特点决定了汽配仓库规划的复杂性。因此，在库区规划时并没有统一或者通行的标准，也不存在哪种方式更为合理科学，具体应根据企业自身需求以及库区布局的模式等综合因素来确定。

大多数汽配商往往采取多种标准而非单一标准，有的按供应商或产地分类，有的按配件类别分类，有的按配件结构分类，有的按车型分类，有的按配件进出仓频次或数量分类，有的按配件形态或重量分类。

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